Lipo 6000mah 코팅된 극편 건조의 주요 포인트는 무엇인가요?

Lipo 6000mah의 제조 비용 감소와 제품 성능 향상으로 인해 Lipo 6000mah는 사람들의 생활에서 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 이는 Lipo 6000mah 제품 성능에 대한 더 높은 요구를 제기하며, Lipo 6000mah 제조 공정에 대한 더 높은 요구도 함께 제기합니다.

Lipo 6000mah의 핵심 공정 중 하나는 극판 준비입니다. 양극과 음극 극판이 준비된 후, 권선 또는 적층 공정을 통해 전해질이 배터리에 주입되고, 포장, 충방전을 통해 활성화되어 사용 가능한 배터리가 됩니다.
그중 배터리 극판은 샌드위치 구조의 복합 재료로, 주로 활성 물질 입자, 바인더 및 전도제 등으로 구성된 양면 다공성 코팅과 그 사이에 끼워진 금속 전류 집전체 호일로 구성됩니다.

양극 및 음극 슬러리 준비가 완료된 후, 코팅 공정을 통해 알루미늄 호일과 구리 호일에 코팅됩니다. 다음으로, 전문 Lipo 6000mah 제조업체 Chinahobbyline와 함께 Lipo 6000mah 코팅 극판의 건조 지식을 살펴보겠습니다. Lipo 6000mah 극판 코팅 공정, 극판 건조 기술, 건조 공정 매개변수 및 극판 결함에 대해 자세히 소개하겠습니다.

1 Lipo 6000mah 폴 조각 코팅 공정

Lipo 6000mah 폴 조각의 코팅 공정에서, 코팅 후 Lipo 6000mah 폴 조각의 건조는 주요 에너지 소비 단위 중 하나이며 연구의 초점이기도 합니다. Lipo 6000mah 폴 조각 건조 과정에서의 잔류 용매는 이후 처리의 안정성, 용량 및 사이클 수명에 큰 영향을 미칩니다.

이 공정은 배터리 제조 비용에 영향을 미칠 뿐만 아니라 제조 기술 수준과 배터리 안전성도 간접적으로 결정합니다. Lipo 6000mah 폴 조각의 코팅 및 건조 공정에 대한 심층 연구가 부족하여 현재로서는 건조 효율을 질적으로 향상시키기 어렵습니다.

2 Lipo 6000mah 폴 조각 건조 기술

건조의 즉각적인 목적은 코팅 슬러리에서 용매를 효율적이고 신속하게 제거하는 것입니다. Lipo 6000mah 폴 조각의 건조 방법은 다양하며, 일반적인 건조 방법에는 열풍 건조(대류 열풍 건조, 양면 공기 공급 부상 건조, 순환 열풍 충격 건조), 과열 수증기 건조, 원적외선 복사 건조 및 마이크로파 건조가 포함됩니다.

각 방법은 장단점이 있으며, 각각의 공정 매개변수 설정과 잔류 용매량에 대한 제어 요구 사항에 따라 적용됩니다.

1) 열풍 건조

기존의 열풍 건조 방법은 가장 초기부터 널리 사용된 방법으로, 장비가 간단하고 조작이 용이합니다. 열풍 건조의 열원은 전기 에너지 또는 증기 열입니다. Lipo 6000mah 폴 조각 슬러리 내 활성 물질의 입자 크기는 나노 스케일이며, 건조 시 입자 기공의 특성 직경은 약 수십 나노미터로 모세관 다공성 매체의 특성을 가집니다.

따라서 코팅 슬러리를 건조할 때 용매 제거 방법은 전극 활성 물질의 균일한 분포에 큰 영향을 미칩니다.
Lipo 6000mah 폴 조각 건조 공정
일반적으로 양면 공기 공급 부상 건조가 시트 양면을 건조하는 데 사용되며, 건조 효율이 높고 우수한 건조 효과를 가집니다. , 그리고 포일 스트립의 난이도를 증가시켜 벨트 파손과 가동 중단을 초래하기 쉽습니다. 이를 바탕으로 개발된 순환식 열풍 충격 건조는 작업 효율이 높습니다.

이 방법은 코팅 슬러리 표면에 고속으로 뜨거운 공기를 분사하여 코팅 표면의 불균일성을 약화시키고 코팅층의 두께 일관성을 향상시킵니다. 실제로 건조 공정은 구간별로 풍량과 공기 온도를 조절하여 조정하며, 이는 큰 투자와 복잡한 유지보수를 필요로 합니다.

2) 적외선 건조

열풍 건조와 달리, 적외선 건조는 Lipo 6000mah 전극 코팅의 모세관 수분과 표면 잔류 수분을 제거할 수 있어 두꺼운 고에너지 전극 코팅에 특히 적합합니다. 적외선 복사 건조는 주로 적외선을 사용하여 용매를 증발시키며, 건조 과정이 간단하고 열이 집중되어 건조 속도가 빠릅니다.
일반적으로 대류 건조와 결합하여 하이브리드 건조 시스템을 형성합니다. 코팅 두께 차이로 인해 적외선 건조 온도의 불균일성이 완전히 해결되지 않았으며, 비수성 용매에 대한 슬러리 건조 효율이 부족합니다.

3) 마이크로파 건조

마이크로파 건조 기술은 마이크로파 유전 가열을 통해 Lipo 6000mah 극판의 수분 제거를 촉진합니다. 마이크로파는 체적 가열이며, 건조 중 Lipo 6000mah 극판 내부의 자유수가 먼저 증발하여 높은 증발 압력 구배를 형성하고 내부 수분 이동을 가속화합니다. 마이크로파 혼합 건조는 건조 효율을 크게 향상시키며, 건조 중 코팅 손상이 적지만 Lipo 6000mah 극판의 팽창 및 튀김 현상을 일으키기 쉽습니다.

마이크로파 건조 장비
실제로 다양한 배터리 제조업체는 단일 건조 방법만 사용하지 않고, 열풍 건조를 기반으로 적외선 및 마이크로파와 같은 건조 기술을 결합하여 건조 효율을 향상시킵니다. 적외선 건조는 마이크로파 보조 기술의 단점을 보완할 수 있지만, 적외선의 균일성이 떨어져 Lipo 6000mah 극판의 건조 속도가 일관되지 않아 셀의 용량 일관성이 저하됩니다.

3 건조 공정 매개변수 및 Lipo 6000mah 극판 결함

현재 주요 건조 방법은 여전히 열풍 건조입니다. 건조 중에는 열풍 속도, 공기 온도, 코팅 두께, 슬러리 특성 및 건조 장비 구조가 모두 영향을 미칩니다. 우수한 건조 공정은 슬러리 유체의 균일한 코팅을 보장하고, 전지의 일관성을 향상시키며, 활성 물질의 좋은 분산을 보장하고, 전해질 통로를 형성하여 활성 물질의 충방전 속도를 증가시킵니다.

불량한 건조는 응집, 기공, 두께 불균일, 긁힘, 코팅층의 꼬리 현상 등 다양한 결함을 유발할 수 있습니다. 건조 공정의 부적절한 조작은 전지 성능 저하를 직접 초래하며, 각 배치의 Lipo 6000mah 극판 일관성이 악화되어 조립 공정 구간의 수율과 모듈의 수명에 심각한 영향을 미칩니다.

코팅층의 전체 건조 시간은 짧으며, 주로 열풍 온도, 풍속 및 슬러리 고형분 함량(용매 함량)의 영향을 고려합니다.

1) 열풍 온도

초기 단계에서는 용매 종류에 따라 사용 온도가 다릅니다. 예를 들어, 수성 용매는 저온에서 건조가 어렵고 온도가 낮으며, 일정 속도 구간의 유지 시간이 더 깁니다. 일반적으로 수성 슬러리의 열풍 온도가 90℃일 때 Lipo 6000mah 극판의 건조 속도가 빠르고 건조 결함이 적습니다.
연구 결과, 건조 온도가 낮을수록 바인더 분포가 더 균일하고, 집전체와 활성 물질 간의 결합력이 더 강한 것으로 나타났습니다.

높은 건조 온도는 바인더의 국부적 농축을 유발할 뿐만 아니라 표면 평탄도가 나빠져 권취 공정 수율을 감소시킵니다. 이는 과도한 온도가 Lipo 6000mah 극판 표면을 경화시켜 균열과 주름을 발생시키기 때문입니다. 건조 과정에서 코팅 용매가 지속적으로 증발하고 점도가 급격히 증가하지만, 표면 용매의 이동 속도가 호일 끝 근처보다 높습니다. 표면 장력의 급격한 변화로 인해 벌집 모양 네트워크, 두꺼운 가장자리 결함 또는 바인더/고체 입자의 응집이 발생하기 쉽습니다.
응집체 형성 결함

2) 열풍 속도

열풍 건조 시 과도한 공기 유속은 코팅의 불균일을 초래하여 전력 배터리 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 단계별로 공기 유속을 조절해야 합니다. 일반적으로 점도가 낮은 슬러리가 점도가 높은 슬러리보다 더 민감합니다. 코팅층의 흐름과 손상을 줄이기 위해 낮은 풍속으로 건조하는 것이 필요합니다.
오븐의 공기 속도가 너무 빠르면 코팅층에 기포가 생기기 쉽습니다. 이는 코팅 오븐의 입출구 공기 덕트에 많은 먼지가 쌓여 있고, 공기량(풍속)을 증가시키면 쌓인 먼지가 쉽게 휘말려 젖은 코팅 표면에 흩어져 다량의 기포를 생성하기 때문입니다. 반점 결함은 무늬 같은 반점 형성으로, 주로 뜨거운 공기의 유속 불안정으로 인해 발생합니다.
Lipo 6000mah 극판에 핏 버블이 나타남

3) 코팅 두께

코팅층의 두께는 주로 배터리의 충방전 및 용량 특성 설계 매개변수에 의해 결정됩니다. 코팅이 두꺼우면 용량이 크지만 충방전 속도가 제한됩니다. 코팅이 얇으면 배터리 충방전 속도가 크고 용량이 그에 따라 제한되며, 코팅이 빠르게 건조되고 코팅 결함이 상대적으로 적습니다.
일반적으로 코팅층이 두꺼울수록 건조 응력 해소에 유리하며, 코팅 접착력이 더 좋고, 코팅이 얇을수록 바인더와 같은 비활성 물질의 분리가 약하다고 여겨집니다.

건조 후 활성 물질의 계면 분석 결과, 집전체 저항은 주로 전도제의 불균일한 분산에 의해 영향을 받으며, 코팅 두께에는 큰 영향을 미치지 않습니다. 코팅 두께가 적절히 제어되지 않으면 주름 및 줄무늬와 같은 결함이 쉽게 발생할 수 있습니다.
Lipo 6000mah 극판의 줄무늬 결함

4) 슬러리 특성

슬러리의 영향은 주로 용매의 함량과 종류, 활성 물질의 분산 및 부착 특성에 반영됩니다. Lipo 6000mah 극판의 건조는 코팅 공정에 크게 영향을 받으며, 명확한 입자 없이 균일한 코팅이 요구됩니다.

건조 시, 전단에서는 표면 용매의 과도한 제거를 방지하기 위해 부분 환기 공기를 통해 열풍의 상대 건조도를 일반적으로 낮추며, 후단에서는 건조 효율을 높이고 용매 잔류를 줄이기 위해 온도를 적절히 높일 필요가 있습니다. 건조 초기에는 슬러리의 유동성이 크고, 용매 특성이 건조 과정에 영향을 미치며, 활성 물질의 입자 재배열 과정이 분산 과정 중에 발생합니다.

건조 후반부의 용매 함량은 낮으며, 코팅층은 기본적으로 유동성을 잃습니다. 활성 물질과 바인더의 분산성은 후반 건조에 영향을 미치는 주요 요인입니다.
일반적으로 바인더의 분산성은 건조 속도의 영향을 받으며, 작업이 부적절할 경우 응집이 뚜렷해지는데, 이는 다량의 용매 증발로 인한 바인더 농축 때문일 수 있습니다.
요약
Lipo 6000mah 극판 건조는 다양한 규모에서 다상 물질의 운반을 포함하며, 복잡한 물리적 과정과 다양한 건조 공정을 수반합니다. 건조 과정 중 코팅 바인더의 응집 방식은 건조 공정에 크게 영향을 받으며, 활성 물질 응집체가 형성하는 미세 다공성 채널은 서로 다른 규모에서 다른 운반 과정을 겪습니다. 실제로는 코팅 슬러리의 성능, 코팅 방법 및 압연과 같은 후속 제조 공정을 종합적으로 고려해야 합니다.

Lipo 6000mah 극판의 건조 공정과 비용 및 품질 간의 관계에 대한 연구는 아직 부족하며, Lipo 6000mah 생산을 위한 특수 건조 장비에 대한 상세한 연구도 부족합니다. 코팅 및 건조 공정 데이터와 경험을 지속적으로 축적할 필요가 있습니다. 이는 다시 코팅 건조 방법을 최적화합니다.
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